设备维修工段一直致力于建设时代新型科学管理工段，创建劳模创新工作室，旨在为劳模和员工搭建一个锐意创新，攻坚克难的阵地，引领广大员工，立足本岗职位，不断解决工作难题，放大劳模的品牌效应；成立动力先锋工作室，汇集一线岗位的技术能手，工作室成员自行制作了中国梦航天梦长征二号F运载火箭动态模型，自主研发制作了智能机械手，以及自主制作的“战神”小车在2018年沈阳市总工会举办的“超级技工”大赛中荣获冠军。
努力学习专业知识，开展传、帮、带、学，打造一个能打硬仗的维修突击队伍。设备维修工作，需要不断的学习新技术、新设备结构。在每位师傅熟练掌握新的技能后，总能把掌握的新技术传授给其他的同事，并且共同探讨和研究。工段内部定期组织技术培训，老师傅将自己多年的维修经验传给徒弟，采用理论与实践相结合的方式，让他们更快的成长，拥有独立诊断、独立处理的能力。在传授经验与技术的同时，还帮助新员工增强责任意识与安全环保意识，给予生活上的关心和照顾，让他们在维修工段找到归属感。事实上，维修工段就是一个充满爱的大家庭。维修工段，团结、友爱、技术够硬，也敢于迎难而上，从而确保了各生产线设备的正常运转。
        攻关项目
        1.自主研制螺栓垫圈分离机。公司生产的4G6机型发动机，在装配线发动机试验结束后，需要卸下油底壳放油塞，使发动机内部的机油全部流出，然后再重新安装放油塞。该放油塞拧下后，铝制的密封圈严重变形，再次使用不能达到良好的密封效果，严重影响发动机的质量。本着节能降耗的观点，响应公司的价值工程年，设备维修工段自主研制螺栓垫圈分离机，将放油塞与密封圈分离，更换新的密封垫圈，使放油塞多次利用。目前约有12万个螺栓已经过分离处理，为公司节省成本13.8万元，此项发明还被评为实用新型专利。
        2.高精密加工中心主轴国产化技术改造。机加部数控加工中心的主轴在长时间加工中会有不同程度的磨损或异常撞机，磨损的主轴加工出的工件的质量难以保证，因此需要定期进行修理。如由国外设备厂商进行修理，每个主轴需要花费近15万元。为节省费用、缩短维修周期，工作室成员通过拆卸、分解、测量、分析，最终攻克种种技术难题，形成了一套自主维修的方案，在国内制作零件，无需邀请国外厂家进行修理，这项改造不仅使周期从国外维修的60天缩短至自主维修的1至2天,每年还能为公司节省成本800多万元。